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Malla de acero inoxidable multicapa unida por difusión
Baja caída de presión
Amplia gama de clasificaciones de filtración
Fácil de limpiar y reutilizar
La malla de acero inoxidable unida por difusión de múltiples capas es un tipo de malla de acero inoxidable sinterizado que se crea mediante la unión de múltiples capas de mallas de alambre con diferentes aberturas y diámetros mediante el proceso de sinterización o unión por difusión. El proceso de sinterización implica someter las mallas de alambre apiladas a calor y presión en un ambiente de vacío, lo que resulta en la fusión de los alambres y la formación de una estructura de malla multicapa resistente y duradera.
Para producir nuestro laminado multicapa, se coloca una fina malla de alambre entre dos capas de mallas cuadradas más gruesas. Luego, estas capas se combinan con dos capas de una robusta malla de alambre tejido holandés y se unen mediante sinterización, lo que da como resultado una estructura resistente en forma de placa. La fina malla de alambre tejido actúa como capa de filtración y se puede personalizar para lograr índices de filtración específicos, que van desde 1 micrón hasta 300 micrones.

Especificaciones de productos
| Material | Cable de acero inoxidable | |||
|
Grado de filtración/tamaño de poro |
100um | |||
| Producción | Tejido/perforado, sinterización al vacío | |||
| Capas | 5 capas | |||
|
Diámetro |
ø60mm |
|||
|
Longitud |
46mm |
|||
|
Espesor de pared |
1,7 mm |
|||
Características de los productos

1. Alta resistencia mecánica: Mantiene una clasificación de filtro estable en condiciones de alta presión.
2. Alta permeabilidad: Permite un mejor flujo de fluido debido a su alta permeabilidad.
3. Baja caída de presión: Presenta una baja caída de presión, lo que mejora la eficiencia en aplicaciones de filtración.
4. Amplia gama de clasificaciones de filtración: ofrece una amplia gama de clasificaciones de filtración desde 1 micrón hasta 200 micras.
5. Fácil de limpiar y reutilizar: se puede limpiar fácilmente utilizando varias técnicas de limpieza de filtros y reutilizar varias veces.

6. Resistente al calor y a la corrosión: Resiste altas temperaturas y exhibe resistencia a la corrosión.
7. Integridad estructural mejorada: el proceso de sinterización mejora la integridad estructural de la malla, lo que da como resultado un material poroso integrado.
8. Durabilidad: No requiere soporte interno, asegurando una durabilidad notable.
9. Versatilidad: Puede soldarse, perforarse, cortarse, doblarse y fabricarse para adaptarse a diversas máquinas y dispositivos para numerosas aplicaciones.

El proceso de producción de 5-malla de alambre de acero inoxidable sinterizado en capas implica varios pasos:
1. Prensado: Las capas de mallas metálicas con diferentes aberturas y diámetros se apilan en el orden deseado.
2. Enrollado: Luego, las capas apiladas se enrollan para garantizar un tejido uniforme.
3. Sinterización al vacío: La malla enrollada se coloca en un horno a alta temperatura y presión en un ambiente de vacío, lo que permite que se produzca la unión/sinterización por difusión entre los alambres y las capas.
4. Enfriamiento: Después de la sinterización, la malla se enfría bajo condiciones controladas, dando como resultado un producto terminado rígido y plano.
5. Limpieza e Inspección: El paso final consiste en limpiar la malla sinterizada y realizar una inspección exhaustiva para garantizar la calidad.
Las 5 capas de la malla de alambre de acero inoxidable sinterizado son las siguientes:
1. Capa Protectora: Capa más externa que brinda protección a la malla.
2. Capa de control de filtro: determina el índice de filtración de la malla y se puede personalizar en consecuencia.
3. Capa de Dispersión: Facilita la distribución uniforme de fluido o partículas a través de la malla.
4. Capa de esqueleto de soporte: Proporciona resistencia mecánica a la estructura de malla.
5. Capa esqueleto: la capa base que soporta todas las demás capas.

¿Cuáles son las aplicaciones de la 5-malla de alambre de acero inoxidable sinterizado en capas?
1. Filtración: La malla se usa ampliamente con fines de filtración en industrias como la de procesamiento químico, farmacéutica, de alimentos y bebidas, de tratamiento de agua, de petróleo y gas y de automoción. Elimina eficazmente impurezas, partículas sólidas y contaminantes de líquidos y gases.
2. Fluidización: La malla se emplea en procesos de fluidización de materiales a granel en transportadores, vagones, secadores, refrigeradores y silos de almacenamiento. Facilita el flujo controlado y la distribución uniforme de materiales particulados.
3. Filtración de flujo cruzado: se utiliza en aplicaciones de filtración de flujo cruzado, como sistemas de filtración de membrana, donde se emplea un proceso de separación impulsado por presión para separar sólidos de líquidos.
4. Filtración de aceite: La malla se utiliza en sistemas de filtración de aceite, como sistemas hidráulicos y de lubricación, para eliminar partículas, lodos e impurezas del aceite, extendiendo así la vida útil de maquinaria y equipos.
5. Filtración de gases: se emplea en aplicaciones de filtración de gases, incluidos sistemas de purificación de aire, procesos de separación de gases y sistemas de control de emisiones, para eliminar partículas y contaminantes de los gases.
6. Equipo médico: La malla se utiliza en equipos médicos, como dispositivos e implantes de filtración, para fines de filtración y separación, incluida la filtración estéril de líquidos y gases.
¿Cómo elijo la clasificación de filtración adecuada para mi aplicación?
Seleccionar la clasificación de filtración adecuada para su aplicación implica considerar varios factores:
1. Tipo de partícula o medio: comprender la composición de las partículas o medios que requieren filtración, como sólidos, líquidos o gases.
2. Tamaño y distribución de partículas: evalúe la distribución de tamaños de las partículas a filtrar, incluidos los tamaños mínimo y máximo que deben capturarse.
3.Área de aplicación: tenga en cuenta la industria o aplicación específica donde se utilizará la filtración. Diferentes campos pueden tener requisitos únicos, como las industrias farmacéutica o de procesamiento de alimentos que exigen estándares de filtración estrictos para la seguridad del producto.
4. Condiciones de funcionamiento: considere el entorno operativo, incluida la temperatura, la presión y la compatibilidad con productos químicos o sustancias presentes en el proceso de filtración.
5. Caudal: Determine el caudal deseado a través del filtro. Tenga en cuenta que una clasificación de filtración más pequeña (tamaño de poro más pequeño) puede reducir el caudal.
6. Pruebe y valide: realice pruebas de filtración utilizando varias clasificaciones de filtración para evaluar su efectividad en su aplicación particular. Estas pruebas pueden implicar pruebas a escala piloto o experimentos de laboratorio, analizando factores como la calidad del filtrado, la eficiencia de la filtración y los posibles impactos en el proceso general.
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