El PM-35 es un producto de metalurgia de polvos sinterizados, diseñado específicamente para aplicaciones de ventilación en moldes de plástico donde los métodos convencionales de ventilación por línea de partición o pasadores eyectores resultan insuficientes. A diferencia de los aceros forjados, el PM-35 logra su permeabilidad a través de una estructura microporosa interconectada y controlada; aproximadamente el 30% de su volumen consiste en canales uniformes y tortuosos que permiten que los gases atrapados en la cavidad escapen directamente a través de la matriz del material. Esta estructura se produce mediante la sinterización de polvos metálicos prealeados bajo condiciones precisas de tiempo, temperatura y atmósfera, formando enlaces metalúrgicos en los puntos de contacto de las partículas mientras se preserva la porosidad abierta. El material ofrece un rango de dureza de 35–40 HRC, lo que garantiza resistencia a la erosión del flujo de polímero fundido durante ciclos de alta presión de inyección, manteniendo al mismo tiempo una maquinabilidad suficiente para procesos de arranque de viruta convencionales como torneado, fresado, rectificado y electroerosión por hilo. Están disponibles tres clasificaciones distintas de tamaño de poro -7 μm, 25 μm y 35 μm-, cuya selección se determina en función de la viscosidad del polímero, las características de flujo y el equilibrio necesario entre la eficiencia de ventilación y la contención del material fundido.

El Acero Ventilado Transpirable PM-35 funciona como un medio de alivio de presión instalado directamente dentro del bloque de la cavidad del molde, dirigido a atrapamientos de gas localizados en zonas donde geometrías como cubos, nervaduras o piezas de embutición profunda crean áreas de confinamiento de aire. Cuando se posiciona en estas ubicaciones críticas, el material permite la evacuación continua de gases durante todo el ciclo de inyección, reduciendo la presión en la cavidad, eliminando las quemaduras por gas causadas por la compresión adiabática y previniendo las marcas de flujo asociadas a la acumulación de contrapresión. El material presenta una densidad de 6.3–6.5 g/cm³ y un coeficiente de expansión térmica de 12.0–12.5×10⁻⁶/°C (20–150°C), que coincide con los aceros comunes para bases de molde para mantener la estabilidad dimensional bajo ciclos térmicos. Su aplicación permite requisitos de fuerza de cierre más bajos, tensiones residuales reducidas en la pieza moldeada y tiempos de enfriamiento más cortos al eliminar las ineficiencias de la presión de mantenimiento inducidas por el gas, contribuyendo directamente a la reducción del tiempo de ciclo y a la mejora de la consistencia dimensional de las piezas.

Especificaciones del producto

Material: Acero inoxidable martensítico

Tamaño: Personalizable según requisitos o plano

Tamaño de poro: 5-10 μm

Porosidad: 30%-35%

Dureza: 35-40 HRC

Densidad: 6.3 g/cm³

Resistencia a la tracción: 790-810 N/mm²

Técnica: Sinterizado y Corte por Electroerosión

Características del Producto

La construcción de metalurgia de polvos sinterizados crea aproximadamente un 30% de microporosidad interconectada, permitiendo que los gases atrapados en la cavidad escapen directamente a través de la matriz del material en lugar de depender únicamente del juego de la línea de partición.

Esta capacidad de ventilación dirigida elimina las quemaduras por gas causadas por la compresión adiabática (que alcanza típicamente 300–400°C durante la inyección a alta velocidad) al proporcionar rutas de escape inmediatas en los puntos exactos donde se produce el atrapamiento de gas.

Con una integración adecuada, se pueden lograr reducciones de la presión en la cavidad del 30–50% durante el llenado del molde, lo que permite requisitos de fuerza de cierre más bajos y minimiza la formación de rebaba a lo largo de las superficies de cierre y líneas de partición.

Los ciclos de enfriamiento se acortan entre un 15 y un 25% mediante la eliminación de las capas de aislamiento térmico inducidas por el gas entre el fundido y la superficie de la cavidad, acelerando la transferencia de calor y mejorando la eficiencia general del proceso.

La prevención de la degradación del material ocurre a través de la eliminación continua de gases volátiles y subproductos de descomposición, eliminando defectos superficiales como vetas plateadas, marcas de flujo y decoloración sin necesidad de operaciones secundarias.

La integridad estructural bajo altas presiones de inyección (1000–1500 bar) se mantiene gracias a una resistencia a la flexión de 70–75 Kgf/mm² y una dureza de 35–40 HRC, resistiendo la erosión del flujo de polímero fundido y la deformación mecánica durante ciclos de producción prolongados.

Aplicaciones

Componentes estructurales con nervaduras profundas: Conectores automotrices, cubiertas de carcasas y marcos de dispositivos electrónicos con relaciones de aspecto superiores a 10:1 se benefician significativamente, ya que la ventilación convencional por línea de partición no puede alcanzar estos atrapamientos de gas localizados. La instalación directamente debajo de las intersecciones de nervaduras elimina el llenado incompleto y previene marcas de quemadura en los puntos de convergencia del frente de flujo.

Piezas técnicas de pared delgada: Casetes de diagnóstico médico, componentes de jeringas desechables y dispositivos microfluídicos con espesores de pared inferiores a 0.5 mm requieren una evacuación inmediata de gas durante la inyección a alta velocidad. El grado de poro de 7 μm resulta particularmente efectivo aquí, manteniendo la presión de la cavidad por debajo de 300 bar mientras previene el congelamiento prematuro del fundido antes del llenado completo.

Componentes transparentes de grado óptico: Lentes de iluminación automotriz, cubiertas de pantallas y ventanas de visualización médicas exigen una ausencia total de defectos superficiales inducidos por gas. La colocación detrás de superficies ópticas críticas elimina las vetas plateadas y las líneas de flujo sin alterar el acabado superficial de la cavidad, manteniendo una transparencia con rugosidades Ra de 0.05 μm o mejores.

Procesamiento de polímeros de ingeniería de alta temperatura: Los compuestos de PEEK, PEI, LCP y PPS generan desgasificación agresiva durante el moldeo. La integración cerca de las ubicaciones de las compuertas y las áreas de último llenado ventila continuamente los productos de descomposición, previniendo depósitos de carbón y manteniendo la consistencia de las propiedades del material en herramientas de múltiples cavidades.

Aplicaciones de sobremoldeo de múltiples materiales: Herramental de dos disparos para agarres de tacto suave, interfaces rígido-suave y electrónica con insertos moldeados requiere un control preciso de la presión de la cavidad durante el curado del primer disparo. La colocación estratégica evita el desplazamiento del primer disparo durante la inyección del segundo disparo al igualar la presión a través de la interfaz.

Piezas cosméticas de gran superficie: Carcasas de electrodomésticos, paneles interiores automotrices y carcasas de electrónica de consumo a menudo exhiben marcas de flujo que irradian desde las ubicaciones de las compuertas. La instalación en canales de guía de flujo y a lo largo de las trayectorias principales de flujo reduce la resistencia del flujo de fuente, eliminando las marcas de vacilación sin aumentar la velocidad de inyección.

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