La aleación de titanio se utiliza principalmente para fabricar piezas de compresores de motores de aeronaves, seguido de cohetes, misiles y piezas estructurales de aeronaves de alta velocidad. A mediados-1960, el titanio y sus aleaciones se usaban en la industria general para fabricar electrodos para la industria de la electrólisis, condensadores para centrales eléctricas, calentadores para refinación de petróleo y desalinización de agua de mar, y dispositivos para el control de la contaminación. El titanio y sus aleaciones se han convertido en una especie de material estructural resistente a la corrosión. Además, también se utiliza para producir materiales de almacenamiento de hidrógeno y aleaciones con memoria de forma.
China comenzó a estudiar el titanio y las aleaciones de titanio en 1956. A mediados de la década de 1960, el material de titanio se industrializó y se convirtió en aleación TB2.
La aleación de titanio es un nuevo material estructural importante utilizado en la industria aeroespacial. Su gravedad específica, resistencia y temperatura de servicio se encuentran entre el aluminio y el acero, pero su resistencia es mayor que la del aluminio y el acero, y tiene una excelente resistencia a la corrosión del agua de mar y un rendimiento a temperaturas ultrabajas. En 1950, los Estados Unidos por primera vez en el escudo térmico del fuselaje del cazabombardero F -84, el capó de aire, la cubierta trasera y otros componentes que no soportan carga. Desde la década de 1960, la aleación de titanio se ha utilizado para pasar del fuselaje trasero al fuselaje medio, reemplazando en parte al acero estructural para fabricar importantes componentes de carga como marcos, vigas, flaps y toboganes. El uso de aleaciones de titanio en aviones militares ha aumentado rápidamente, alcanzando del 20 al 25 por ciento del peso de la estructura del avión. Desde la década de 1970, los aviones civiles comenzaron a utilizar una gran cantidad de aleación de titanio, como los aviones Boeing 747 con más de 3.640 kilogramos de titanio. Para aeronaves con números de Mach superiores a 2,5, se utiliza principalmente titanio en lugar de acero para reducir el peso estructural. Por ejemplo, en el avión de reconocimiento de alta velocidad y gran altitud SR-71 estadounidense (Número de Mach 3, 26 212 metros), el titanio representó el 93 por ciento del peso de la estructura del avión, conocido como avión "todo titanio". Cuando la relación empuje-peso del motor aeronáutico aumenta de 4 ~ 6 a 8 ~ 10 y la temperatura de salida del compresor aumenta correspondientemente de 200 ~ 300 grados a 500 ~ 600 grados, los discos y álabes del compresor de baja presión originalmente estaban hechos de aluminio. debe estar hecho de aleación de titanio, o debe usarse aleación de titanio en lugar de acero inoxidable para hacer discos y paletas de compresores de alta presión, para reducir el peso de la estructura. En la década de 1970, la cantidad de aleación de titanio en el motor aeronáutico generalmente representaba entre el 20 y el 30 por ciento del peso total de la estructura, y se utilizaba principalmente para la fabricación de componentes de compresores, como ventiladores de titanio forjado, discos y álabes de compresores. carcasa de compresor de titanio fundido, carcasa intermedia, carcasa de cojinete, etc. Las naves espaciales utilizan principalmente aleación de titanio con alta resistencia específica, resistencia a la corrosión y rendimiento a baja temperatura para fabricar una variedad de recipientes a presión, tanques de combustible, sujetadores, correas de instrumentos, marcos y carcasa de cohetes. Los satélites terrestres hechos por el hombre, los módulos lunares, las naves espaciales tripuladas y los transbordadores espaciales también utilizan piezas de soldadura de placa de titanio.
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